Chemiker

Chemiker haben Chemie studiert. So weit, so klar. Aber welche Aufgaben warten in der Industrie auf Chemiker? Wir stellen drei Chemiker und einen Materialwissenschaftler vor. Sie arbeiten als Forscher, Innovationsmanager, Betriebsleiter und Sales Manager.

Chemiker auf dem Dach der HCl-Synthese

Chemiker stehen nicht unbedingt im weißen Mantel im Labor.

Bereits im Studium kann man einen Schwerpunkt auf Anorganische Chemie (AC), Organische Chemie (OC) oder Technische Chemie (TC) setzen. Genauso viel wie das Fachwissen zählt im Beruf Sorgfalt und Gewissenhaftigkeit: Chemiker tragen oft viel Verantwortung.

Primäre Einsatzgebiete

• Forschung
• Technologieentwicklung
• Produktion
• Anwendungstechnik, Technisches Marketing
• Analytik
• Gewerblicher Rechtschutz

Weitere Einsatzgebiete

• Kaufmännisches Marketing
• Produktivitätsmanagement
• Produktionsplanung
• Projektplanung
• Controlling

Batterieforscher bei WACKER

Im Prüflabor für hochleistungsfähige Lithium-Ionen-Batterien (von links): Brigitte Kunath, Stefan Beiergrößlein, Monika Schröttle, Frauke Kirschbaum, Simone Gerstmeier, Dr. Stefan Haufe und Julia

Zur Person

Dr. Stefan Haufe ist Chemiker. Sein Promotionsthema war „Kompositelektrolyte: Herstellung, Charakterisierung und Leitfähigkeitsuntersuchungen“.

Die Aufgabe

Stefan Haufe hat eine klare Vorstellung von der Zukunft: In einigen Jahren sollen die Akkus, an denen er forscht, Elektroautos oder kleineren elektronischen Geräten Energie geben. „Ich will unser Material in der Batterie sehen“, sagt der Forscher. „Wissenschaftlicher Erkenntnisgewinn ist erstrebenswert, aber am Ende möchte ich ein Produkt in den Händen halten“, sagt der 45-Jährige.

Der Chemiker arbeitet in der zentralen Forschung von WACKER, im Consortium für elektrochemische Industrie. Hier traut man den Lithium-Ionen-Batterien auf Siliciumbasis viel zu. 20 bis 30 Prozent mehr Energie könnten sie speichern und so die Reichweite von Elektroautos oder die Laufzeit von Consumer-Geräten wie Notebooks und Handys deutlich vergrößern.

Im Rahmen von öffentlich geförderten Projekten, die durch die „Nationale Plattform Elektromobilität“ initiiert wurden, arbeitet WACKER unter anderem eng mit Zellherstellern und der Automobilbranche zusammen. Neben Stefan Haufe kümmern sich etwa 30 Mitarbeiter bei WACKER um das Thema Energiespeicher der Zukunft. Sie wollen Lithium-Ionen-Batterien mit Silicium leistungsfähiger machen. Dabei soll Silicium teilweise das Graphit ersetzen, das bisher für die Anode der Batterie verwendet wird. Doch bis es so weit ist, haben Stefan Haufe und seine Kollegen noch einige Herausforderungen zu meistern. Denn bisher verlieren die Silicium-Akkus noch zu schnell ihre Energiespeicherfähigkeit.

Stefan Haufes Aufgabe ist es, mit den im Consortium synthetisierten Materialien Test-Batterien aufzubauen und diese im Detail zu prüfen. Das passiert im Herzstück seines Labors, dem Batterieprüflabor. „Bei meinen Mitarbeitern ist das hier im Sommer ein beliebter Arbeitsplatz“, sagt der Mann mit den vielen Sommersprossen verschmitzt. Kühl ist es im Messlabor, Dioden blinken. 350 verkabelte Batterien, auf Steckkarten in einem großen Regal aufgereiht, werden hier gleichzeitig getestet. Die Batterien werden immer wieder ge- und entladen. Auch nach Hunderten von Lade- und Entladezyklen sollen sie einen großen Teil ihrer Kapazität behalten.

Mit seiner Begeisterung für die nachhaltige Energieerzeugung steckt Stefan Haufe auch seine sechs Mitarbeiter im Labor an. „Für unsere Chemielaboranten war es anfangs eine ganz neue Herausforderung, Batterien zu bauen und zu testen. Das hohe Maß an Reproduzierbarkeit zeigt, wie versiert sie jetzt darin sind“, sagt Haufe. „In unserem Team arbeiten wir alle voller Überzeugung an diesem Projekt.“

Und ansonsten?

Vieles ist noch Zukunftsmusik im Bereich der Elektromobilität. Bei Stefan Haufe aber ist die neue Technologie schon im Alltag angekommen. Die heutigen Elektroautos überzeugen ihn zwar noch nicht, sagt der Forscher. Aber die 15 Kilometer von seinem Zuhause in einem Vorort von München bis ins Consortium legt der Vater von drei Kindern bereits auf dem E-Bike zurück.

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Chemiker und Laboranten im Anwendungslabor

Dr. Jürgen Küpfers Team entwickelt Spezialprodukte für das Geschäft von morgen. Mit im Bild: Die Laboranten Christina Spatzl und Helmut Oswaldbauer.

Zur Person

Dr. Jürgen Küpfer hat sich im Studium auf Polymerchemie spezialisiert. Er hat über flüssigkristalline Siliconelastomere promoviert.

Die Aufgabe

Dr. Jürgen Küpfer ist weder Forscher noch Verkäufer. Sein Team ist keinem Geschäftsbereich zugeordnet. Und wenn er ein neues Projekt beginnt, gibt es zwar einen konkreten Marktbedarf, aber es gibt weder einen Kunden noch ein Produkt. Ziemlich schwierig hört sich das an.

Das Team des 50-Jährigen ist bei WACKER zuständig für den Aufbau neuer Geschäfte mit Spezialprodukten. Gerade arbeiten seine Produktentwickler zum Beispiel an Additiven, die für das Verkleben von Rotoren großer Windkraftanlagen gebraucht werden. Um die beiden Hälften der Rotorblätter zusammenzufügen, braucht man Hunderte Kilogramm Klebstoff. Mit immer größeren Windanlagen muss auch der Klebstoff immer mehr aushalten. Die Additive aus Küpfers Labor sollen dafür sorgen, dass der an sich spröde Klebstoff Stöße oder Schläge besser verkraftet.

Küpfers Job ist es, zusammen mit potenziellen Kunden an neuen, marktreifen Produkten zu arbeiten. Eine Aufgabe, die nicht nur mit chemischen Formeln, sondern auch viel mit betriebswirtschaftlichem Zahlenwerk zu tun hat. Schließlich erwarten die Kunden von einer neuen Lösung immer auch einen wirtschaftlichen Vorteil. „Es hilft nichts, herausragende Produkte zu haben, wenn der Kunde sie nicht bezahlen kann oder will“, erklärt Küpfer.

Für Küpfer, der selbst in den neunziger Jahren in der zentralen Forschung an Flüssigkristallpigmenten gearbeitet hat, ist der Job zwischen Laptop und Labor eine ideale Kombination: „Ich wollte schon immer ein wenig über den Tellerrand hinausschauen“, sagt er. Eine Aufgabe, die viel Ausdauer verlangt. Für Marathonläufer Küpfer kein Problem. Der schlanke, großgewachsene Mann ist niemand, der sich im Detail verliert. Strukturiert und konzentriert erklärt er, wie sein Team die Innovationsstrategie von WACKER umsetzt.

Trotzdem, sagt Küpfer, sei Innovation im Alltag ein hartes Brot. Oft seien die WACKER-Produkte sehr gut – aber das spiele nur eine Nebenrolle, wenn Kunden unter Druck geraten oder der Markt sich schnell wandelt. „Deswegen haben wir hier auch eine schlanke Mannschaft und kurze Entscheidungswege", erklärt Küpfer. Im Idealfall agiert sein Team wie ein internes Startup. „Schließlich können wir nicht einfach drei, vier Wochen weiterforschen, wenn sich die Situation ändert“, sagt Küpfer. „Da muss man robust sein und darf sich nicht frustrieren lassen.“

Und ansonsten?

In den nächsten Jahren will Jürgen Küpfer mit seinem Team den Leichtbau und die Composite-Industrie weiter begleiten. „Da wird es viele Anwendungen geben, die wir heute noch gar nicht erkennen können“, sagt er. Auch für thermoplastische Silicone sieht er viele Chancen. Sein Traum ist es, einer wirklich großen und für WACKER dauerhaft lukrativen Innovation zum Durchbruch zu verhelfen. Die Ausdauer dafür hat er.

Team der Membranelektrolyse

Dr. Guido Kallinger (ganz vorne) in der Mitte des Teams in der Membranelektrolyse.

Zur Person

Dr. Guido Kallinger hat Chemie studiert. Seine Promotion hat er dem Thema „Diffusionskontrollierte Emissionsprobenahme von gasförmigen Aldehyden und Aminen“ gewidmet.

Die Aufgabe

Alles beginnt mit einem Ski-Ausflug. Guido Kallinger ist vielleicht 12 oder 13 Jahre alt, als seine Eltern mit ihm übers Wochenende in die Berge fahren. Die Familie wohnt in Straubing, und so führt ihr Weg an einem großen Industriekomplex in Burghausen vorbei. Guido ist fasziniert von den riesigen Chemieanlagen. „Das war der Auslöser“, sagt er heute, „von diesem Moment an habe ich begonnen, mich für Chemie zu interessieren.“ Später studiert er in München, schreibt nach erfolgreichem Abschluss mehrere Bewerbungen – und landet dann „durch Zufall“ tatsächlich in jenen Chemieanlagen, die ihn in seiner Jugend so neugierig gemacht haben.

Nach mehreren Jahren als Laborleiter ist Guido Kallinger heute mit seinem Team für die Produktion der Basischemikalien zuständig. „Wir versorgen fast alle Bereiche am Standort“, erklärt der 49-Jährige, „würden wir nicht produzieren, stünden alle Betriebe still. Sogar das Gas- und Dampfturbinenkraftwerk.“ Die Stoffe, die für WACKER so wichtig sind, entstehen durch die Verarbeitung von Steinsalz in der so genannten Membranelektrolyse. Dabei fließt elektrischer Strom durch eine Salzlösung und erzeugt in einer chemischen Reaktion die Grundchemikalien Chlor und Wasserstoff, aus denen wiederum Chlorwasserstoff gewonnen wird. Als Nebenprodukt fällt Natronlauge an.

„Mit Ausnahme der Polymere basieren fast alle WACKER-Produkte auf HCl, also auf Chlorwasserstoff“, sagt Guido Kallinger, „allerdings sind immer nur die Zwischenstufen chlorhaltig – die Endstufen sind fast immer chlorfrei. Jedes Chloratom wird in unserer Verbundproduktion bis zu sechzehn Mal eingesetzt, bevor es das Werk wieder verlässt, zumeist über das Abwasser als Salz.“ Verbundproduktion bedeutet: Neben- oder Abfallprodukte werden nicht einfach entsorgt, sondern für die Herstellung eines anderen Produktes verwendet. Dabei entstehen häufig Stoffkreisläufe, die den Energie- und Rohstoffverbrauch stark senken. Der Nachteil, so Guido Kallinger: „Wenn man am Produktionsverbund etwas Grundlegendes ändern will, wird es extrem kompliziert.“ Das Team muss deshalb nicht nur die eigenen Anlagen im Blick haben, sondern auch sonst über jede geplante Neuerung im Werk informiert sein.

Guido Kallinger trifft sich jeden Morgen um 8 Uhr mit seinem Führungsteam und bespricht den Tagesablauf. Die entscheidenden Fragen dabei: „Haben wir genug Salz aus unserem Bergwerk in Stetten? Und haben wir genügend Strom? Wie ist die Situation bei unseren Abnehmern?“ An jedem Tag kommt ein Güterzug voller Steinsalz in Burghausen an. Das Schichtpersonal öffnet die Klappen der Waggons und lädt das Salz auf ein Förderband, mit dem es zur Vorreinigung transportiert wird. „Das Entleeren der Waggons ist die einzige anstrengende manuelle Arbeit“, erklärt Kallinger. Tatsächlich laufen die Anlagen der Chlorelektrolyse und HCl-Synthese vollautomatisch. Die Mitarbeiter in den Messwarten überwachen 24 Stunden am Tag die Anlagen und steuern am Computer alle Funktionen – so werden Ventile schon lange nicht mehr mit dem Handregler geöffnet, sondern per Mausklick am Computer. Auch die Aufgabe der Schichtmitarbeiter hat sich im Laufe der Jahre stark verändert: Sie machen regelmäßige Kontrollgänge durch die Anlagen und entnehmen Laborproben.

Besonders stolz ist Kallinger auf die Entwicklung des Reinst-HCl, das vor allem die Elektronikindustrie benötigt. „Das war lange ein Nischenprodukt“, erzählt er, „aber in den letzten Jahren hat die Nachfrage stark angezogen. Das Schöne dabei: Wir haben alles selber gemacht – Konzeption, Anlagentechnik, Marketing. Das ist sehr befriedigend.“

Und ansonsten?

Besonderen Spaß macht Guido Kallinger, selbst Familienvater, übrigens die Arbeit mit Kindern. Im Kindergarten mischt er mit den Kleinen Lösungen zusammen, bei denen sich mit jedem neue Tropfen aus der Pipette die Farbe ändert. Für die Volkshochschule hält er Vorlesungen an der „Kinderuni“ mit seinem Freund und Kollegen Dr. Christian Finger, beim Kreativtag der Burghausener Grundschulen leitet er chemische Experimente, bei denen die Kinder zum Beispiel Eis mit Hilfe von flüssigem Stickstoff herstellen. „Diese kleinen Experimente sind wichtig“, sagt Kallinger, “denn Kinder müssen für Chemie begeistert werden“ – so, wie es bei ihm selbst der Fall war, als er vor vielen Jahren zum ersten Mal an dem Chemiewerk in Burghausen vorbeifuhr.

Marketing Manager Udo Goedeke

Spezialanstriche mit Siliconen lassen das Wasser gewissermaßen abperlen.

Zur Person

Udo Goedeke hat Werkstoffwissenschaften und Wirtschaftswissenschaften mit Schwerpunkt Marketing studiert. Das Studium der Werkstoffwissenschaften schloss er mit einer Diplomarbeit zum Thema „Herstellen von Maschinenteilen aus Epoxid-Metallverbundwerkstoffen“ ab. Den Master of Business Marketing erlangte er mit einer Masterarbeit zum Thema „Marktanalyse eines Produktes anhand von Potentialinformationen“. Bei einem Pratikum in Japan entdeckte er in den 1980-er Jahren seine Leidenschaft für andere Kulturen.

Die Aufgabe

In den letzten 18 Jahren hat Udo Goedecke für WACKER in verschiedenen Sales- und Marketing-Positionen zahlreiche Länder dieser Erde bereist. Nach Öffnung der Mauer packte er sofort seine Koffer, um Geschäfte in Russland aufzubauen. Wenn sich irgendwo in der Welt Möglichkeiten ergeben, Kunden über die Vorteile der Silicontechnologie zu informieren und Geschäfte aufzubauen, gibt es für ihn kein Halten mehr.

Udo Goedecke arbeitet in einem Team, das sich mit Bautenschutz beschäftigt. Silicone von WACKER sollen überall auf der Welt Wasser abweisen und Gebäude gegen den Verfall schützen. Zum Beispiel verkauft Goedecke Siliconemulsionen an Dachziegelhersteller, die damit ihre Ziegel hydrophobierend imprägnieren. „Goretex für Gebäude“, nennt Goedecke das und holt gleich ein Road Show Kit aus dem Schrank, mit dem er weltweit zahlreiche Ziegelhersteller von den Vorteilen der WACKER-Produkte überzeugt hat.

Schon während des Studiums zog es den gelernten Werkstoffwissenschaftler und Master of Business Marketing in die weite Welt. Er absolvierte Praktika in Japan und den USA. Später, bei WACKER, hat ihm die Neugier auf fremde Kulturen und Menschen immer geholfen. „Die menschliche Komponente ist in unserem Beruf ganz wichtig“, sagt der gebürtige Kölner, dem die rheinische Mundart auch nach vielen Jahren in Bayern geblieben ist. „Hast du den Menschen, dann hast du auch das Geschäft“, sagt er. Das werde in der digitalen Welt manchmal vergessen. Für ihn ist es eine der schönsten Seiten an seinem Beruf, dass er auch auf privaten Reisen überall Geschäftspartner kennt, die er anrufen und treffen kann, „und sei es nur auf einen Kaffee“.

Interkulturelles Verständnis ist für Goedecke keine leere Floskel, sondern ein entscheidender Faktor in der globalisierten Geschäftswelt. Man müsse sich gut auf fremde Kulturen einstellen und in Menschen einfühlen können, sagt er. Schließlich gebe es große Unterschiede, mit einem Inder, einem Araber oder einem US-Amerikaner zu verhandeln. „Außerdem darf man in meinem Job keinen empfindlichen Magen haben“, sagt er. „Sonst können Dienstreisen schnell zu gesundheitlichen Problemen führen.“

Und ansonsten?

Japan ist bis heute seine besondere Liebe geblieben. Schon als Schüler hatte Goedecke die ersten Japanisch-Sprachkurse belegt. „Kaizen, Sony, alles, was aus Japan kam, war in den 1980er-Jahre toll“, erinnert er sich. Land und Sprache faszinieren ihn noch heute. So ist Udo Goedecke eng mit dem Münchner Japan Club verbunden und freut sich jedes Jahr mit seinen japanischen Freunden auf das Japanfest am Teehaus im Englischen Garten.